在現代制造業(yè)中，塑膠產(chǎn)品已經(jīng)成為我們日常生活中的重要部分。為了滿(mǎn)足日益增長(cháng)的市場(chǎng)需求，塑膠模具生產(chǎn)領(lǐng)域也在不斷發(fā)展和創(chuàng )新。其中，自動(dòng)化生產(chǎn)技術(shù)的應用成為了提升生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵。

作為在線(xiàn)檢測的重要工具，機床測頭在塑膠模具自動(dòng)化生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)揮著(zhù)非常重要的作用。

下面通過(guò)一個(gè)實(shí)際案例來(lái)了解中圖儀器機床測頭在塑膠模具自動(dòng)化生產(chǎn)過(guò)程中的具體應用。

客戶(hù)背景

浙江某公司專(zhuān)業(yè)生產(chǎn)各類(lèi)美妝產(chǎn)品塑膠模具，現場(chǎng)使用多臺日本牧野中型立式加工中心，MAKINO 專(zhuān)家5和專(zhuān)家6數控系統、直線(xiàn)導軌式機器人加零點(diǎn)定位工裝夾具配置MES控制管理系統。

客戶(hù)困境

客戶(hù)現有一條由8臺CNC和一個(gè)直線(xiàn)導軌機器人、線(xiàn)下三坐標以及預裝工位臺組成的自動(dòng)化生產(chǎn)線(xiàn)，運行過(guò)程中經(jīng)常出現抽檢部分產(chǎn)品不合格現象，由于上自動(dòng)化產(chǎn)線(xiàn)的產(chǎn)品都是半精加工件同時(shí)位置精度要求非常高，按照下線(xiàn)三坐標預裝夾位加工，產(chǎn)品的合格率始終不穩定，無(wú)奈自動(dòng)化產(chǎn)線(xiàn)加工變成半自動(dòng)化加工。

機器人上料后需要停機人工再分中一次和線(xiàn)下三坐標分中值比對一遍才能聯(lián)機自動(dòng)化加工，整個(gè)過(guò)程耗時(shí)耗力沒(méi)辦法實(shí)現自動(dòng)化加工，自動(dòng)化產(chǎn)線(xiàn)也沒(méi)有實(shí)現客戶(hù)理想效果。

經(jīng)過(guò)客戶(hù)和自動(dòng)化公司多次分析測試發(fā)現，出現不穩定因數主要為車(chē)間溫度差異造成線(xiàn)下三坐標分中值有誤差以及零點(diǎn)定位工裝磨損定位誤差綜合影響，因此結合現場(chǎng)實(shí)際情況和測量分中需求，最終評估確認采用紅外測頭外加UG測量外掛軟件結合MES系統來(lái)解決當前問(wèn)題。

客戶(hù)期望

1.加工前機器人自動(dòng)上料，紅外線(xiàn)測頭實(shí)時(shí)測量確認預裝夾位是否正確；

2.自動(dòng)上料位置確認完后，測頭實(shí)時(shí)測量確認預裝毛坯尺寸是否合格；

3.自動(dòng)上料位置尺寸確認完后，精確分中各類(lèi)型模具、鑲件、滑塊等產(chǎn)品自動(dòng)分中，同時(shí)分中精度要求在0-0.01MM以?xún)取?/p>

中圖儀器方案

硬件配置：PO40紅外測頭，6MM測量球徑，100MM長(cháng)的陶瓷桿一體測針。

軟件配置：發(fā)那科制定測量宏程序以及UG外掛自動(dòng)測量分中軟件。

UG編程

MES系統分配加工任務(wù)

機器人上料

紅外測頭在線(xiàn)測量

自動(dòng)化生產(chǎn)加工流程

1.編程員編寫(xiě)好測量和加工程序后，放入MES系統路徑文件夾；

2.裝夾好的物料連同零點(diǎn)定位工裝自動(dòng)移位至線(xiàn)下三坐標，進(jìn)行半自動(dòng)分中采集數據反饋給MES系統；

3.MES系統按照工單信息整合三坐標線(xiàn)下預裝位置信息和測量后處理程序聯(lián)機發(fā)送到機臺；

4.MES系統同步控制機器人自動(dòng)上料至對應機臺上；

5.上料結束后CNC調用PO40測頭對產(chǎn)品自動(dòng)批量分中測量；

6.系統根據分中測量信息首先判斷物料裝夾和尺寸是否正確，然后檢查工件預裝位置和自動(dòng)分中位置是否在設定公差范圍內，如果都合格則把精確分中數據自動(dòng)抄數給CNC，否則報警指示操作員到現場(chǎng)檢測確認；

7.分中測量結束后CNC自動(dòng)加工，機器人自動(dòng)卸料同時(shí)運到清洗工位自動(dòng)清洗，再由機器人送料到線(xiàn)下三坐標工位；

8.MES系統控制線(xiàn)下三坐標按照測量要求對位置測量；

9.MES系統根據三坐標測量報告判斷合格與否，合格則機器人卸料放置于合格區，不合格則報警指示現場(chǎng)操作員復測。

應用效果

1.減少了產(chǎn)品因為裝夾位置錯誤而撞機的風(fēng)險；

2.減少了因為毛坯尺寸不對而錯誤加工的風(fēng)險；

3.減少了產(chǎn)品加工前序預裝位置超差而批量報廢的風(fēng)險；

4.降低了因為預裝夾位尺寸偏差而加工不良停機的風(fēng)險；

5.提高了產(chǎn)品的生產(chǎn)效率（分中時(shí)間由2分鐘提升到20秒，效率提高6倍多）和生產(chǎn)良率（分中精度穩定在0.01MM內）；

6.提高了自動(dòng)化生產(chǎn)過(guò)程中的運行效率（取消自動(dòng)運行過(guò)程中停機人工確認的操作）；

7.減少了自動(dòng)化生產(chǎn)過(guò)程人工介入的次數；

8.降低了操作人員的勞動(dòng)強度（通常機器人上料后需要人工二次確認，特別是一個(gè)工裝上擺放有批量件時(shí)，人工分中操作勞動(dòng)強度大、耗時(shí)耗力）。